Comment le secteur de la chimie tire parti de la transformation numérique pour réduire les temps d'arrêt et augmenter les profits

Sean Gregerson – VP Global APM – AVEVA

Les entreprises chimiques recherchent de nouvelles façons de prospérer dans un marché en évolution et de plus en plus concurrentiel.

Pendant la pandémie, l'industrie les entreprises étaient généralement amenées à permettre le travail à distance et à transformer les opérations simultanément. Ils devaient également accroître leur agilité et leur résilience pour répondre aux demandes du marché en évolution dynamique. l'efficacité et la sécurité.

Résoudre ces défis nécessite une concentration continue sur l'optimisation pour atteindre l'excellence opérationnelle et de maintenance.

Ainsi, les entreprises chimiques cherchent à accélérer la transformation numérique et à utiliser l'intelligence des performances pour améliorer les performances des actifs critiques et promouvoir la connexion effectifs.

Zéro temps d'arrêt, performances maximales

En exploitant les données et les modèles pour créer une solution avancée de gestion des performances des actifs (APM), y compris l'intelligence artificielle (IA) et l'apprentissage automatique, les entreprises peuvent surveiller les actifs et prédire l'échec vers un objectif de zéro fermeture d'usine.

Entreprises tournées vers l'avenir. recherchent des plates-formes de fiabilité numérique (DRP) de bout en bout pour prédire l'état de l'équipement, surveiller les performances et permettre une maintenance avancée afin d'éliminer les temps d'arrêt imprévus.

Un exemple typique est la société pétrochimique thaïlandaise SCG Chemicals, qui a inventé le terme DRP et a poursuivi une initiative de transformation numérique avec AVEVA pour exploiter et exploiter les données à des fins opérationnelles.

En utilisant un mélange d'applications sur site et basées sur le cloud, la solution DRP intègre des équipements en ligne et hors ligne et traite les données pour visualiser les performances de l'usine, améliorer l'efficacité de la main-d'œuvre et appliquez l'IA pour la maintenance prédictive et la résolution. Les composants centraux d'un DRP incluent :

Analyses prédictives – L'analyse prédictive infuse l'IA dans la solution, permettant au personnel d'exploitation et de maintenance d'être plus proactif au travail. Les actifs qui ne fonctionnent pas de manière optimale peuvent être évalués avant qu'ils ne tombent en panne, ou la maintenance nécessaire peut être planifiée pendant les temps d'arrêt planifiés ou au moment le plus pratique.

La puissance de l'analyse prédictive réside dans sa capacité à transformer les données brutes en données faciles à comprendre. , des informations exploitables qui se traduisent par une fiabilité et une prise de décision améliorées. .

Usine virtuelle 3D – Une usine virtuelle – qui contient des informations complètes sur la machine et le comportement représentées dans le modèle – permet à la direction de planifier efficacement le travail, d'atténuer les risques et de réagir rapidement aux événements d'urgence s'ils surviennent.

Opérateur mobile – Les logiciels déployés sur des appareils mobiles, tels que des tablettes, permettent de collecter des données déconnectées et de les intégrer au centre de données à des fins d'analyse et de analyse.

Augmentation de la fiabilité et des économies

Grâce à son activité étroitement intégrée, SCG Chemicals risquait qu'une défaillance d'équipement individuel puisse arrêter l'ensemble de la chaîne de production avec des implications directes pour le haut et le bas- performance financière de la ligne.

Pour faire face à ce risque, SCG Chemicals et AVEVA ont mis en place un DRP pour former un hub central pour les opérations de collecte, d'analyse, de visualisation et de maintenance des données, permettant au travailleur connecté de prendre des décisions rapides, éclairées et optimisées qui améliorer l'efficacité, la sécurité et la rentabilité.

Avec une gamme de tableaux de bord allant du niveau de l'unité commerciale à l'équipement individuel, le DRP modifie la façon dont les équipes SCG interagissent avec leurs données en fournissant une interface unique pour toutes les informations sur les actifs.

Une fois le DRP installé, la fiabilité de l'usine est passé de 98 % à près de 100 % et une économie de coûts significative a été réalisée.

Les coûts de maintenance ont également diminué, permettant des économies de 40 % grâce à une plus grande efficacité opérationnelle et de la main-d'œuvre, ainsi qu'à une meilleure planification du travail.

Numérique évolution

L'industrie chimique a mis du temps à changer compte tenu de ses exigences omniprésentes en matière de sécurité et de réglementation, mais à mesure que l'industrie mondiale se transforme, certaines compétences s'estomperont à mesure que d'autres deviendront nécessaires.

Les principes fondamentaux de l'industrie 4.0 incluent l'interconnectivité des personnes, des processus et de la technologie et le besoin d'informations en temps réel aux niveaux les plus proches de l'action. Ces valeurs ne sont pas nouvelles et découlent des efforts d'excellence opérationnelle qui responsabilisent nos équipes aujourd'hui.

Alors que l'industrie chimique s'améliore continuellement, la transformation numérique n'est pas une destination technologique mais la prochaine étape de l'évolution des processus et des activités.