Dow rend la production plus efficace grâce à la collaboration IT-OT

Dow récolte les fruits d’un programme d’un an visant à déployer de nouvelles technologies numériques sur l’un de ses plus grands sites de fabrication, ce qui se traduit par des améliorations des performances, de la fiabilité et de l’expérience des employés.

Cela fait plus de cinq ans que Dow Chemical a fusionné avec DuPont pour former DowDuPont – et trois ans depuis qu’ils se sont à nouveau séparés pour former une nouvelle entreprise de fournitures agricoles, Corteva ; un fabricant de produits chimiques spécialisés, Dupont ; et un fournisseur de produits chimiques de base, Dow.

Melanie Kalmar était CIO de Dow pendant tout cela. « C’était l’une des plus grandes entreprises dérivées que je connaisse, et c’était l’un des projets les plus complexes sur lesquels j’ai travaillé », dit-elle. un Dow plus numérique.

Mais il ne s’agit pas d’être numérique pour le plaisir : « Il s’agit de changer la façon dont les gens font leur travail pour être plus efficaces, plus efficients et pour stimuler la croissance de l’entreprise en pouvant se concentrer sur des activités à plus forte valeur », dit-elle.

L’un des premiers fruits de cette nouvelle approche a été un programme visant à sortir l’informatique du bureau et à accélérer le déploiement des technologies numériques dans les domaines de la fabrication et de la maintenance. C’est un projet qui a valu à Dow un Prix ​​CIO 100 pour l’innovation et le leadership informatique.

L’objectif était d’améliorer la productivité, la sécurité et la fiabilité des «actifs» de fabrication – le terme de Dow pour les vastes étendues de béton et d’acier et les réseaux extérieurs tentaculaires de tuyaux et de commandes qui caractérisent ses installations de production.

Mélanie Kalmar

« Tout commence vraiment par la volonté d’être le fournisseur le plus fiable de notre industrie », dit-elle. C’est un gros problème pour les clients de Dow après deux ans de fermetures, de pénuries de main-d’œuvre, d’événements météorologiques extrêmes et d’autres perturbations de la chaîne d’approvisionnement.

Plutôt que de commencer avec un petit site en tant que pilote, Kalmar et ses collègues sont allés plus loin – 7 000 acres – en choisissant le plus grand site de production de Dow à Freeport, au Texas, pour leur premier déploiement.

« Nous voulions montrer le retour sur investissement de faire quelque chose comme ça, et si vous allez sur un site plus petit, vous obtiendrez un retour sur investissement plus petit », dit-elle.

Sur un site comme Freeport, explique Kalmar, la plupart des employés se trouveront dans la salle de contrôle, surveillant quelles vannes s’ouvrent et se ferment depuis un tableau de bord. Auparavant, s’ils devaient se déplacer pour effectuer une maintenance ou effectuer une série de vérifications physiques, ils faisaient des allers-retours entre les actifs et la salle de contrôle pour récupérer les bons de travail ou imprimer la documentation. Désormais, ils accèdent à ces informations dans un cloud sécurisé via un appareil sécurisé connecté à un réseau sans fil 4G privé à l’échelle du site.

« Nous avons maintenant mis toutes ces informations à portée de main sur ces appareils mobiles », dit-elle. « La vitesse à entretenir, corriger ou réparer quelque chose dans l’usine a un impact énorme sur la fiabilité globale. » Les employés sont également ravis d’avoir ce dont ils ont besoin sur place en un instant et de ne pas avoir à imprimer de papier, surtout s’il pleut ou s’il y a du vent et que les papiers volent », déclare Kalmar.

Les informaticiens qui ont eu du mal à tirer des câbles Ethernet à travers des conduits à travers un bureau ou même une petite usine comprendront l’attrait du sans fil sur un site de la taille de Freeport – mais Kalmar dit qu’il a ses propres défis : « Sur un site de fabrication, vous ne ne vous contentez pas d’aller avec une rétrocaveuse et de creuser n’importe où pour installer un poteau. Toute cette planification et cette exécution étaient très nouvelles pour mon équipe. »

Cela aurait été une entreprise difficile dans de nombreuses entreprises, où les organisations informatiques et de technologie des opérations (OT) ne travaillent pas ensemble, mais ce n’est pas le cas chez Dow, explique Kalmar.

« L’une des premières choses que j’ai faites a été de travailler en partenariat avec le vice-président de la fabrication », dit-elle. « Nous avons convenu que nous pourrions faire mieux pour Dow si nos équipes travaillaient ensemble. »

Fait partie du plus grand site de production de Dow à Freeport, Texas.

La clé de cette collaboration, dit-elle, était de reconnaître qu’il ne s’agissait pas d’apprendre les compétences de l’autre mais de les exploiter : collaborer, mais laisser certaines tâches aux experts.

« Nous avons traversé l’ensemble ATTRAPER FROID processus et identifié qui est responsable de tous les aspects de ce qui se passe avec la technologie sur nos sites. Nous avons un partenariat beaucoup plus solide en travaillant ensemble et nous examinons même les échelles de carrière dans les deux organisations. »

De telles échelles de carrière couvrant plusieurs départements existent déjà dans d’autres domaines spécialisés chez Dow, tels que la science des données, où les experts peuvent se retrouver à travailler dans l’informatique, la fabrication, la R&D ou la gestion de la chaîne d’approvisionnement. « Vous n’avez qu’à vous lancer et commencer à briser ces silos qui ont historiquement et traditionnellement existé dans les organisations », dit-elle. « Si tout ce que vous faites est motivé par l’amélioration de l’expérience client et employé, ces opportunités commencent vraiment à se présenter. Cela a vraiment changé notre état d’esprit chez Dow.

Il y a encore des limites, cependant. La fabrication, par exemple, est toujours responsable des systèmes de contrôle qui gèrent les actifs de fabrication, bien que l’informatique commence à s’impliquer davantage dans le réseau sur lequel ces systèmes de contrôle fonctionnent, dit-elle.

L’organisation informatique a également dû se perfectionner pour le projet, en ajoutant une expertise dans le cloud, la mise en réseau et la sécurité.

Le plus grand besoin, cependant, concernait les compétences en gestion du changement. Kalmar a élargi son équipe de direction pour inclure une personne spécifiquement responsable du changement de l’entreprise. Leur mission consistait à identifier qui embarquer en premier pour favoriser l’adoption plutôt que de simplement offrir une formation sur les nouveaux systèmes. « Qui a des cycles dans notre organisation de gestion d’entreprise pour même consommer et accepter ces nouvelles choses quand elles sortent ? » dit Kalmar. « Nous envisageons le changement de manière très différente. »

Prêt à passer à la 5G

Pour l’instant, le réseau sans fil privé de Dow utilise le LTE, une technologie 4G, mais il sera prêt pour la 5G lorsque la 5G le sera.

« Tout le monde est enthousiasmé par les réseaux 5G, mais vous devez avoir des appareils et des applications qui fonctionnent sur la 5G, donc nous n’allons pas encore sauter là-bas – mais nous serons prêts à y aller et à faire ce changement. L’infrastructure que nous avons mise en place pourra passer à la 5G », déclare-t-elle.

L’utilisation d’une technologie sans fil plus ancienne et plus lente n’a cependant pas nui au projet. Selon Dow, plus de 3 600 employés ont été formés sur les nouveaux outils, leur permettant d’effectuer en moins d’une minute des tâches liées aux données qui prenaient auparavant une demi-heure ou plus.

Lors d’un déploiement sur un site géant tel que Freeport, explique Kalmar, il est important de reconnaître dès le début que les solutions universelles ne fonctionnent pas toujours, et de passer du temps à parler avec des collègues et à obtenir les bonnes contributions. « Ajustez votre approche de programme traditionnelle et soyez ouvert aux mises en œuvre pilotes à grande échelle », dit-elle. « Apprenez au fur et à mesure, communiquez vos gains et continuez à écouter vos parties prenantes. »