Ce snowboard est fabriqué à partir de papier et il se déchiquette comme un rêve

Le snowboarder freeride professionnel Cody Bramwell se faufile dans la poudreuse d’un blanc profond, de gauche à droite, de gauche à droite, sur le flanc de la montagne. Il pratique le snow surf, un style de snowboard unique et sans attaches inventé au Japon dans les années 1980.

Plutôt que de se concentrer sur la vitesse et les tricks, le surf sur neige consiste à trouver le flux de la montagne, à maintenir la vitesse sur les sections plates et à ne faire qu’un avec le terrain. Il est préférable de pratiquer ce sport dans de la poudreuse fraîche et non compressée, plutôt que sur des pistes de ski bondées.

Il est donc normal que la planche que Bramwell utilise ait été conçue de manière à avoir un impact minimal sur la nature immaculée dont dépend le surf sur neige. Au lieu de plastique ou de fibre de verre, ces snowsurfs sont fabriqués à partir de vieux papier.

«Je voulais remettre en question le statu quo et inciter les entreprises à aller plus loin et à rechercher des matériaux alternatifs», déclare Vincent Skoglund, photographe et co-fondateur de la société suédoise de technologie audio, Zound Industries (aujourd’hui Marshall Group), qui a fondé l’année dernière Papersurf. . Skoglund dit avoir du mal à suivre les commandes de planches, qui commencent à 4 495 SEK (390 €).

Les snowsurfs ont été construits par PaperShell, une société basée à Stockholm démarrer qui a développé un moyen de transformer les déchets de papier en un composite durable et de haute technologie qu’il appelle « bois métal ».

« Les possibilités de conception sont infinies »

« C’est comme si l’art et la magie rencontraient la science et la biologie », a déclaré à TNW Anders Breitholtz, fondateur et PDG de PaperShell. « Nous avons créé un matériau amusant, élégant, élégant et pourtant flexible, durable et circulaire. »

Le bois-métal de PaperShell peut remplacer les matériaux à fort impact comme l’aluminium, la fibre de verre et les plastiques. Il peut être lisse, mat ou texturé. Il peut être plat, courbé ou sphérique.

Il résiste à la chaleur (même auto-extinguible), imperméable, solide et plus léger que la fibre de verre. Il peut être utilisé pour fabriquer des meubles, des panneaux de voiture, des appareils électroniques, des façades de bâtiments, des planches à roulettes et, comme nous l’avons déjà vu, des planches à neige.

« Les possibilités de conception sont en effet infinies », déclare Breitholtz.

Pour fabriquer ce matériau, PaperShell s’approvisionne en papier kraft fabriqué à partir de déchets de lignine et de cellulose provenant de l’industrie du bois. Il imbibe ensuite le papier d’hémicellulose, un polymère naturel présent dans les parois cellulaires des plantes et facilement disponible comme sous-produit de l’agriculture.

« Lorsque vous créez du papier, vous perdez de la lignine et de l’hémicellulose, qui constituent d’énormes flux de déchets. Nous avons donc pensé : réutilisons-les pour créer un composite. dit Breitholz.

Essentiellement, il reconstruit le bois.

Apprendre de la nature

Presque tout ce que nous utilisons et consommons quotidiennement dépend de matériaux comme le métal, les minéraux, la biomasse et les combustibles fossiles. En 2022, le empreinte matérielle de l’Européen moyen — la quantité de matières premières extraites pour répondre à nos besoins — était de près de 15 tonnes. C’est « tout simplement insoutenable », comme l’a récemment déclaré l’UE. rapport.

La solution? Rompre avec nos habitudes de consommation linéaires prendre-faire-gaspiller et les rendre circulaires. Dans une économie circulaire, les produits sont conçus pour être réutilisés. Lorsqu’ils ne sont plus utiles, au lieu d’être des déchets, ils deviennent alors une ressource pour quelque chose de nouveau, tout comme dans la nature.

« La nature a développé une biointelligence époustouflante sur 3,8 milliards d’années, mais l’humanité semble faire de son mieux pour y remédier. » dit Breitholz. « Il est temps de commencer à travailler avec la Terre, pas contre elle. »

Aujourd’hui, la plupart des vieux bois sont incinérés ou mis en décharge, libérant du CO2 dans l’air ou, dans le cas du bois traité, des produits chimiques dans le sol.

Si le matériau de PaperShell devait être brûlé à la fin de sa vie – le pire des cas – l’entreprise revendique toujours une réduction de 90 à 98 % des émissions de carbone pendant le cycle de vie par rapport aux composants de même taille en plastique, en composites de fibres ou en métaux.

Cependant, pour PaperShell, ce n’est pas suffisant. L’entreprise souhaite récupérer les vieux matériaux et les transformer en biochar comme engrais pour faire pousser de nouveaux arbres. Ils expérimentent également le mycélium pour décomposer le bois de haute technologie, le restituer au sol et favoriser la biodiversité.

« Nous apprenons au mycélium à décomposer notre matière. C’est hardcore. C’est ainsi que nous devrions travailler. Si nous pouvons exploiter ces renseignements, nous serions fous de ne pas le faire », déclare Breitholz.

Le faire fonctionner

Avant de fonder PaperShell en 2021, Breitholz a travaillé pendant 20 ans comme chercheur de matériaux pour de grandes entreprises et des instituts de recherche. Son travail consistait à rechercher les meilleurs matériaux durables pour les professionnels allant des constructeurs automobiles aux architectes.

Depuis trois ans, le « fondateur fou » autoproclamé et son équipe testent et retestent leur produit aux côtés d’acteurs de l’industrie, dont le fabricant de véhicules électriques. L’Etoile polaire et Entreprise de meubles italienne Arper.

« Nous devions nous assurer que cela fonctionnait réellement dans un contexte industriel. Nous avons donc collaboré avec des clients exigeants afin de pouvoir échouer et apprendre rapidement », explique Breitholz.

PaperShell a levé 20 millions d’euros à ce jour et est actuellement au milieu d’un autre cycle de financement. Son conseil d’administration comprend des dirigeants du fabricant suédois d’électroménagers Electrolux, du géant du recyclage Stena Metall et du groupe de design Interior Input.

L’usine pilote de l’entreprise, à Tibro, en Suède, est devenue un banc d’essai pour ce matériau. Il a également exécuté quelques commandes de petit volume, comme le tableau Papersurf. Mais maintenant, PaperShell est prêt à passer à la vitesse supérieure.

Industrialisation

PaperShell vient de construire une nouvelle usine à Tibro qui marque une augmentation majeure de capacité par rapport à l’usine pilote actuelle – de 600 à 3 2000 mètres carrés de surface de production.

L’usine fera office de usine de fabrication de composants construits pour imprimer. Il utilisera une série de tables de presse automatisées pour mouler différentes formes et conceptions en fonction de commandes spécifiques. Le bois-métal servira de matériau de remplacement pour un composant existant – comme un panneau pour une voiture – ou pour un produit entièrement nouveau.

Des feuilles plates aux formes 3D complexes, PaperShell espère pouvoir produire jusqu’à 700 000 composants par an dans la nouvelle usine. L’entreprise prévoit de construire une usine encore plus grande dans un « avenir proche ».

« Ce matériau est en réalité si simple, si peu technologique », déclare Breitholz. « Mais ce qui me passionne vraiment, c’est que cela a le potentiel d’avoir un impact énorme, d’agir comme un catalyseur de changement dans de nombreux secteurs. »

Pour le snowboarder Cody Bramwell, le plaisir est peut-être une priorité. « Bravo à Papersurf, cette planche est malade ! » » a-t-il déclaré après une séance de poudreuse dans l’arrière-pays scandinave.

Regardez cette vidéo pour voir comment le papersurf a été créé :