Au revoir les feuilles de calcul, Bonjour Industrie 4.0

Continental est l’un des plus grands producteurs mondiaux de composants automobiles pour véhicules de tourisme et utilitaires

. La société développe des technologies et des services novateurs pour la mobilité durable et connectée des personnes et de leurs biens. Fondée en 1871, la société propose des solutions sûres, efficaces, intelligentes et abordables pour les véhicules, les machines, la circulation et les transports. Ses produits comprennent des groupes motopropulseurs à combustion interne, hybrides et électriques, des systèmes d'injection, de châssis et de freinage ainsi que des systèmes électroniques innovants pour les voitures connectées.

Continental, avec ses quelque 245 000 employés dans 60 pays et marchés du monde entier, est une organisation véritablement mondiale. mais lorsque l'entreprise a voulu normaliser les processus de fabrication et saisir l'avantage dans le secteur de la fabrication intelligente et de l'Industrie 4.0, elle a eu le bon sens de commencer modestement.

Un cas test de la transformation numérique

L'une des unités commerciales de l'entreprise agit dans le domaine de la technologie des ressorts pneumatiques – en fabriquant les amortisseurs de vibrations utilisés dans les voitures, les camions, les véhicules ferroviaires et les machines industrielles. Présent dans le monde entier, cette unité commerciale sert maintenant de scénario de test pour la transformation numérique.

Le projet de Continental est dirigé par Hendrik Neumann. Il dit que son unité de ressorts pneumatiques utilisait plusieurs systèmes d’exécution de la fabrication provenant de différents fournisseurs. «Nous avons eu beaucoup d'étapes de processus manuels», dit-il. «Beaucoup de papier et de feuilles de calcul aussi. Il n'y avait pas de visibilité globale en temps réel sur le secteur manufacturier. ”

Cet état de fait a également eu une incidence sur les effectifs. Le support inexistant pour plusieurs langues rendait difficile le déplacement des employés. Parallèlement, Continental était en concurrence avec du personnel qualifié et hautement qualifié, par exemple des ingénieurs ayant les compétences nécessaires pour maintenir et développer davantage un paysage système hétérogène et hautement personnalisé.

Le voyage vers l’usine intelligente

Ce que Continental recherchait était un système unique et normalisé d’exécutions de fabrication avec une fonctionnalité complète, capable de numériser les processus en atelier tout en fonctionnant à l’échelle mondiale. Étant donné que les processus varient selon les usines et les sites, Continental souhaitait également une configuration flexible pour modéliser la manière dont les ressorts pneumatiques sont fabriqués d'une usine à l'autre.

L'intégration était importante. «Nous voulions intégrer notre application ERP ERP et la base de données In-Memory Computing que nous exploitons tous deux en tant que société, explique Neumann. «Nous savions également que notre transformation dépendrait de l'intégration des machines et de la visibilité des données. C'est pourquoi nous voulions un flux d'informations bidirectionnel, des machines au système, et inversement.» Cela nécessitait un système prenant en charge Internet of Things (IoT), une technologie conçue pour digérer, gérer et analyser les données des capteurs de la machine – et utiliser ces données pour automatiser les processus.

L'objectif ultime n'est rien de moins que l'usine intelligente. Neumann parle de processus sans papier et sans feuille de calcul, de visualisations de données qui révèlent un aperçu, et d'interfaces intuitives qui minimisent la formation. «Nous voulons des indicateurs de performance clés qui rendent compte des processus automatisés afin que nos équipes puissent se concentrer sur d'autres activités», a-t-il déclaré. «Nous visons également l’analyse à la demande, intégrée aux processus de gestion, afin de pouvoir prendre des mesures immédiatement et aujourd’hui. Plus sensible et plus réactif, moins de réunion et moins de planification. ”

Petit, petit, petit

Voilà une vision solide – mais tout d'abord, Continental devait progresser avec le nouveau système d'exécution de la fabrication. Continental a choisi de déployer une application d'exécution de fabrication .

Selon Neumann, Continental aurait décidé de concentrer la mise en œuvre sur les cinq installations responsables de la majorité de la production. Il s’agit notamment des usines de Hanovre et de Hambourg en Allemagne, ainsi que des usines au Mexique, en Hongrie et en Turquie.

Si le démarrage modeste était un principe directeur pour la mise en œuvre, l’équipe de Neumann a exécuté ses plans conformément au plan. «Au début, nous avons concentré nos efforts sur une seule machine dans une seule zone de production de notre usine de Hanovre, en Allemagne», se souvient Neumann. «À partir de là, nous avons été itératifs, construisant successivement des vies réussies.»

L’équipe a fini par être opérationnelle sur de nombreuses machines couvrant un processus de production complet pour les ressorts pneumatiques de l’usine de Hanovre. «Sur la base de nos efforts à Hanovre», déclare Neumann, «nous avons créé un modèle pour une mise en œuvre ailleurs.»

Les usines qui desservent l’activité des sources aériennes de Continental appliquent divers processus de production. Pour cette raison, Neumann et son équipe suivent une approche processus par processus plutôt qu’une usine à l’autre. «Quand une zone de production est déplacée vers le nouveau système, nous le répliquons dans toutes les installations», explique Neumann.

Configuration initiale

L'un des objectifs de Continental est de respecter autant que possible la base de codes standard. Cela contribuera à minimiser la complexité et à maintenir la capacité de consommer les innovations futures basées sur la norme.

Ainsi, lorsqu'il s'agit de répondre aux besoins uniques d'installations individuelles (besoins pouvant concerner la conformité réglementaire ou desservir des marchés de niche, par exemple ), Continental reste attaché à la configuration par rapport aux personnalisations.

«Nous avons constaté que dans la grande majorité des cas, nous sommes en mesure de modéliser le processus dans le logiciel», explique Neumann. «Dans les rares cas où nous avons dû développer un code personnalisé, nous l'avons fait de manière normalisée pour que les mêmes personnalisations soient réutilisées dans toutes les usines.»

Normalisation et transparence

Aujourd'hui, alors que Continental est toujours dans le processus de déploiement de son nouveau système d'exécution de fabrication, la société met déjà plus clairement l'accent sur sa vision pour l'industrie 4.0. La numérisation de l'atelier est en cours. «Les capteurs IoT connectent maintenant nos machines à notre système et à nos processus», déclare Neumann. «Et tout cela repose sur un fondement de normalisation et de transparence.

La normalisation peut être considérée comme un synonyme de simplicité. En uniformisant les processus dans les usines et les sites, le nouveau système d’exécution de la fabrication de Continental réduit la complexité du paysage et, par conséquent, les coûts. Cela facilite le transfert de la charge de travail de fabrication vers différentes usines, contribuant ainsi à optimiser la productivité des employés qui peuvent désormais passer d'un processus à l'autre (rail, camions et bus, machines industrielles) avec une formation minimale.

Le déploiement du système a été normalisé. , aussi. L'approche par modèle accélère la mise en œuvre en introduisant une fonctionnalité standard dans toutes les installations, tout en tenant compte de circonstances uniques avec une configuration flexible. «Nos modèles ressemblent à Legos», explique Neumann. «Nous concevons le processus une fois, puis nous le mettons en œuvre par morceaux. Si un élément doit être ajouté pour répondre aux besoins locaux – une occasion rare -, nous réussissons à peine à casser le pas. "

La transparence peut être considérée comme un synonyme de visibilité des données. Chez Continental, l'amélioration de la visibilité des données se traduit par des capacités globales de suivi et de traçabilité – jusqu'au niveau du produit individuel. «Nous avons apposé des étiquettes caoutchoutées sur toutes les pièces», explique Neumann. «Je peux vous dire quand la pièce a été fabriquée, quelle usine l'a produite, quels matériaux ont été utilisés, et bien plus encore.»

Les données uniformes ajoutent également à la transparence. Sur la base d’une source unique de vérité de fabrication, Continental peut visualiser les données des indicateurs de performance afin de mieux comprendre ce qui se passe dans l’atelier en temps réel. Il peut également générer des rapports standardisés, le tout dans le système sans les dégâts et la complexité des feuilles de calcul.

«Les feuilles de calcul sont probablement les systèmes d’exécution de fabrication numéro un dans le monde», plaisante Neumann, «mais ce n’est pas un moyen de parvenir à l’industrie 4.0 Aujourd'hui, nous disposons d'une version unique de la vérité sur la fabrication qui nous permet de comparer les installations et de comprendre exactement où nous en sommes. ”

Prochaine étape, industrie 4.0

Tout ceci est un bon début sur la voie de l'industrie 4.0. , mais quelles sont les prochaines étapes du voyage de Continental? En tête de liste se trouve la qualité prédictive. «Grâce à l'apprentissage automatique, nous pouvons détecter les problèmes de qualité avant qu'ils n'aient un impact sur la production», explique Neumann. «Cela peut nous faire économiser d’énormes ressources tout en améliorant l’expérience client de nos produits.»

C’est le genre de mesures qui continueront de pousser Continental à devenir une entreprise intelligente dans un monde de l’industrie 4.0. Pour en savoir plus, téléchargez le rapport IDC " Exploitez votre chaîne logistique numérique intelligente " et suivez-moi @howellsrichard .