Minimisation des coûts grâce à une vision globale de l’ensemble du processus de fabrication

Défis particuliers de la fabrication sous contrat

Qu’il s’agisse de l’aérospatiale, du transport ferroviaire, de la construction navale ou de l’industrie pharmaceutique : dans les secteurs où prédomine la fabrication sous contrat, les coûts de conception et de production jouent rarement un rôle primordial. Toutes les équipes se concentrent principalement sur la qualité du produit final ainsi que sur la fonctionnalité de tous les composants et leur bonne intégration dans le produit final lui-même, en respectant les spécifications requises. Lorsqu’il s’agit de commandes s’élevant à des dizaines, voire des centaines de millions d’euros, il peut sembler assez trivial de se concentrer sur l’optimisation des coûts de base de l’une ou l’autre pièce individuelle.

Mais le toujours- la concurrence internationale croissante modifie considérablement le statu quo. Aujourd’hui, les entreprises doivent répondre aussi rapidement et efficacement que possible aux besoins des clients publics et internationaux. L’optimisation des coûts des produits et des délais de livraison ne doit donc pas être une réflexion après coup.

Un client de Progress qui fabrique en sous-traitance souhaitait parvenir à une plus grande standardisation afin d’optimiser ses coûts. En conséquence, l’équipe a mis en place un Approche Design-to-cost, déjà largement utilisée dans l’industrie automobile.

Tous les produits de l’entreprise sont soumis à leurs propres processus de conception et d’industrialisation, dans lesquels les caractéristiques individuelles sont utilisées. pour remplir le contrat, les exigences doivent être prises en compte. Le client a donc été confronté à différents défis spécifiques à l’entreprise. Jusqu’à présent, chaque projet avait sa propre nomenclature. Il n’était donc pas rare qu’une douzaine de noms différents existent pour une seule et même pièce, en l’occurrence pour plusieurs millions de pièces. Au fil du temps, une série complexe de systèmes d’information et de structures de données isolées ont émergé, difficiles à utiliser.

Optimisation des coûts depuis la plus petite pièce jusqu’au produit fini

Parce que les produits ont peu Même s’ils n’étaient pas du tout standardisés, tous les processus étaient différents. Les équipes impliquées dans un projet, parfois réparties sur différents sites, ont chacune travaillé sur un segment spécifique du projet global. Ils ont utilisé leurs propres outils et leur propre nomenclature. Une grande variabilité s’appliquait également aux processus de conception, de construction et d’achat.

Les ingénieurs, les fabricants et les acheteurs disposaient tous de leurs propres systèmes de référence et de gestion. Un calcul du coût global a donc nécessité que tous les éléments soient identifiés et que les listes de pièces individuelles soient comparées. Les différentes pièces devaient être reliées entre elles tout au long du cycle de production, et les pièces identiques portant des noms ou des références différents devaient être comparées afin de pouvoir comparer les prix des différents fournisseurs. Les équipes ont ensuite consolidé le tout en un produit complet. Avec plusieurs systèmes d’information et structures de données, cela semblait une tâche impossible.

Utiliser Progress MarkLogic a permis à l’entreprise d’intégrer toutes les informations sur les pièces et les coûts issues de quinze années de production dans un hub de données unique et partagé. Cela a permis d’innombrables votes et comparaisons. Chaque groupe a pu maintenir ses processus d’identification respectifs. Les nomenclatures des différents utilisateurs (concepteurs, fabricants, acheteurs) ont été comparées. Les pièces utilisées dans le même but dans différentes usines pourraient alors être comparées et les projets déjà réalisés pourraient être comparés. De plus, il est devenu possible d’identifier des pièces identiques ou ayant des propriétés similaires pour une même fonction – dans des conditions optimales.

MarkLogic fournit aux acheteurs des informations qui les aident à négocier efficacement avec les fournisseurs et à réduire les coûts tout en minimisant les délais de fabrication et en optimisant les opérations de production.

Conception intelligente et optimisée

Lors de l’adaptation des spécifications à la réalité des lignes de production, il y avait une régularité dans toutes les phases de fabrication en raison du grand nombre de pièces individuelles et d’équipes travaillant souvent en silos avec des allers-retours coûteux avec les ingénieurs. Le nouvel objectif était : eh bien : les ingénieurs devraient minimiser les coûts des projets qu’ils entreprennent. Il était donc nécessaire que les ingénieurs comprennent comment leurs décisions de conception affectaient le coût global du produit.

Aujourd’hui, l’équipe a une vision globale des coûts associés au modèle en V en amont. Le Data Hub permet d’évaluer les coûts des pièces à chaque phase du cycle de fabrication. De plus, la mise à jour hebdomadaire des nomenclatures et l’évaluation des pièces sont désormais automatiques.

La comparaison des nomenclatures entraîne une consolidation des coûts et les ingénieurs sont avertis des dépassements de budget. Cela optimise à son tour les processus tout au long de la chaîne de production.

Engagement basé sur des faits et concentration accrue sur la conception au coût

Initialement, une fusion des données sur les pièces et les coûts. dans un seul système semble être une entreprise désespérée. Surtout parce qu’un fabricant international de cette taille avait passé des années à construire des silos de données et disposait de dizaines de structures de données résultant de fusions et d’acquisitions.

Après validation, le Solution MarkLogic le scepticisme initial de l’équipe s’est transformé en confiance. L’entreprise a finalement cru pouvoir réaliser sa vision. Dès les premières phases du projet, divers utilisateurs ont été impliqués pour mieux comprendre les sources de données et aider à définir les priorités des premières versions du hub de données. Les premières comparaisons ont fourni des données précieuses, de sorte que les utilisateurs étaient confiants dans la conception de la solution et prêts à effectuer rapidement les ajustements nécessaires.

En comparant les données qui étaient auparavant conservées séparément, les utilisateurs ont identifié de nouveaux cas d’utilisation. , ce qui a facilité le déblocage des budgets. La solution a permis à l’entreprise de briser les silos organisationnels et techniques. Le résultat est une collaboration interdépartementale et des échanges intensifs entre les équipes – depuis les phases amont de la conception du produit jusqu’à une culture de coûts partagés et le passage à une approche design to cost.

«Vous avez fait rêver tout le monde et vous y êtes parvenu !»

Le vice-président des systèmes et technologies de l’information reconnaît les équipes de conception au coût qui ont mené ce projet tout au long du processus de construction sur commande. En quelques mois seulement, le nombre d’utilisateurs de la solution MarkLogic a triplé pour atteindre des milliers d’utilisateurs réguliers, parmi lesquels des ingénieurs, d’autres fabricants et acheteurs.

Grâce à la plateforme de calcul des coûts des produits ou « Should Costing Platform », comme il est également connu dans l’industrie, permet de comparer différentes configurations réalisées dans le passé. Cela signifie que l’entreprise peut postuler aux appels d’offres de manière rapide et précise.

 

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