La stratégie pour devenir une superpuissance manufacturière

Qu’ont en commun les principaux pays manufacturiers ? Leurs industries manufacturières se concentrent sur la fusion de l’informatique et de l’OT pour créer les lignes de production numériques les plus intelligentes possibles.

Le monde de l’industrie manufacturière connaît une révolution tranquille : l’intégration de la technologie opérationnelle (OT) et des technologies de l’information (IT).

Ces deux domaines sont traditionnellement distincts : l’informatique assure l’informatique et les communications, tandis que l’OT exploite les machines physiques de fabrication et les systèmes de surveillance associés sur la chaîne de production.

Pendant des décennies, les entreprises se sont concentrées sur le développement informatique, tandis que l’OT a pris des décennies de retard en matière de progrès technologique. Les interfaces spécifiques au fabricant Arcane et le matériel de contrôle obsolète sont la norme.

En termes simples, IT et OT roulaient sur des voies parallèles, se jetant à peine un regard.

Deux changements importants ont conduit à une réévaluation : premièrement, les projets de transformation d’entreprise nécessitent des évaluations complètes des processus, de sorte que les deux domaines ne peuvent plus être considérés séparément ; Deuxièmement, l’importance croissante accordée à la sécurité a mis en évidence les risques considérables liés à l’utilisation de technologies obsolètes et non surveillées.

Les fabricants examinent désormais dans l’ensemble de leur activité ce qui doit être numérisé et arrivent à la conclusion que l’informatique et l’OT doivent s’intégrer étroitement.

De plus, les fabricants sont conscients du fait que les données sont le lubrifiant de la fabrication intelligente. Les unités de fabrication, usines et lignes de production avancées sont désormais intégrées à un nombre toujours croissant de capteurs, de systèmes interconnectés et de processus automatisés. Le résultat est une croissance exponentielle de la génération de données.

Chaque appareil, chaque capteur et chaque opération est désormais une source de données. Ce vaste afflux de données pose des défis importants : les stocker, les traiter en temps réel et renvoyer des informations exploitables à la chaîne de production.

Pour y parvenir, les fabricants ont besoin d’une plateforme capable de gérer ces tâches.

Ce que Huawei a appris de ses propres opérations

Huawei est essentiellement une entreprise manufacturière depuis sa création. Chaque année, elle produit des millions de stations de base mobiles, de commutateurs, d’appareils de communication optique, de téléphones mobiles et de tablettes pour des centaines d’opérateurs de télécommunications, des milliers d’entreprises et des millions de consommateurs.

En conséquence, Huawei connaît de première main les défis auxquels un fabricant est confronté tout au long des différentes étapes de son parcours numérique. Lorsqu’elle est confrontée à un défi dans sa propre transformation numérique, elle tire des leçons d’elle-même sur la manière d’augmenter l’efficacité opérationnelle tout en garantissant la qualité.

Huawei dispose d’un portefeuille de bonnes pratiques qui ont été apprises en optimisant ses propres processus de production et d’approvisionnement pour les rendre automatisés, basés sur l’information, en réseau et numériques, ouvrant ainsi la voie à une fabrication intelligente.

Elle a développé une plate-forme spécifiquement adaptée aux besoins du secteur manufacturier, fournissant un pont entre les systèmes informatiques et opérationnels ainsi que le traitement, l’analyse et l’exploitation des grandes quantités de données générées.

La plateforme de fabrication numérique de Huawei

Huawei dispose d’exemples impressionnants de la manière dont ses méthodologies et sa plateforme de fabrication numérique ont produit des résultats dans ses propres lignes de fabrication, en utilisant pleinement des technologies avancées telles que l’intelligence artificielle, l’IoT et la 5G.

Par exemple, dans le passé, une ligne de production d’un téléphone mobile phare nécessitait 80 à 90 personnes. Après l’introduction de solutions numériques et intelligentes, la même ligne ne nécessitait que 14 personnes et pouvait produire deux téléphones portables toutes les 28 secondes.

Dans le centre de données cloud de Huawei à Langfang, la solution iCooling basée sur l’IA optimise automatiquement l’efficacité énergétique, réduisant ainsi l’efficacité de la consommation d’énergie (PUE) de 8 à 15 %. Il permet d’économiser 27 millions de kWh d’électricité, ce qui équivaut à une réduction de 13 000 tonnes d’émissions de carbone.

Les mêmes méthodologies et technologies aident également plus de 6 000 clients Huawei dans le monde à optimiser leurs opérations de fabrication.

À l’usine de Ningde de SAIC Motor, le réseau de Huawei relie 500 véhicules, 2 000 terminaux et 10 000 capteurs. Grâce à la technologie Big Data et à des algorithmes de régression, ils ont réduit les temps d’arrêt de 20 % et augmenté l’efficacité de la production de 48 %.

Chang’an Automobile, avec l’aide de Huawei, a construit une usine de tests logiciels alimentée par l’IA. Ils ont décuplé la compilation et la livraison des produits de 30 %. Grâce à la plate-forme low-code Cloud Astro de Huawei, ils ont développé de nouvelles applications de cartographie cloud marketing et de planification de production en seulement neuf jours.

L’usine BYD de Changzhou a mis en œuvre le réseau Industry OptiX de Huawei pour un réseau de production fiable, efficace et écologique, avec une latence de communication inférieure à 20 ms pour éviter les interruptions pendant la production.

Et chez le géant solaire Risen Energy, lors de la production de circuits imprimés, chaque carte finie est photographiée pour inspection, puis l’IA est utilisée pour identifier automatiquement tout problème et filtrer les cartes à retravailler. Près de 100 machines d’inspection génèrent plus de 500 Go de données chaque jour et le réseau Industry OptiX de Huawei transmet de manière stable des téraoctets de données. Même si un défaut survient, la rectification prend moins de 50 ms. Les lignes de production fonctionnent désormais efficacement 24 heures sur 24.

Un pas de géant pour l’industrie manufacturière

En intégrant l’informatique et l’OT, les fabricants peuvent bénéficier des avantages d’une prise de décision en temps réel, d’une maintenance prédictive, de processus rationalisés et d’une nette augmentation de l’efficacité globale.

La plate-forme de Huawei n’est pas seulement une question de technologie ; il s’agit de résultats tangibles. Les fabricants peuvent désormais réduire leurs coûts, améliorer la qualité de leurs produits et accroître considérablement leur compétitivité sur le marché. Il s’agit d’un passage des pratiques de fabrication traditionnelles à une approche plus agile, basée sur les données et intégrée.

Les fabricants les plus progressistes non seulement reconnaissent les avantages de l’intégration IT et OT, mais investissent activement dans des plates-formes et des solutions qui facilitent cette convergence.

Les plateformes comme celle de Huawei ne sont pas de simples outils ; ils sont des catalyseurs qui stimulent le changement, favorisent l’innovation et façonnent l’avenir du secteur manufacturier.

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