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juillet 30, 2018

Il est temps de remettre en question la sagesse conventionnelle


Compte tenu des progrès actuels en technologie informatique, il est peut-être temps de réfléchir, d'évaluer et de remettre en question nos paradigmes conventionnels concernant les «meilleures pratiques» dans l'environnement manufacturier.

«Meilleures pratiques» traditionnelles

Il y a quelques années, j'ai travaillé dans les organisations de matériaux de quelques grandes entreprises automobiles de premier rang. L'une de nos «meilleures pratiques» consistait à éliminer la saisie des transactions d'émission matérielle et l'entrée de transactions erronées par «backflushing». Le backflushing est l'émission automatique des composants et des matières premières de l'inventaire vers un ordre de fabrication basé sur la facture du produit. Cela a certainement été beaucoup plus facile que de saisir chaque transaction d'émission de composants individuels, et cela a éliminé de nombreuses erreurs de nombre et de quantité attribuables à la saisie manuelle des transactions.

Deuxièmement, nous avions la possibilité de sauter des opérations de production. la création d'un «assemblage fantôme». Cela signifiait que nous n'avions qu'à post-produire lors du processus d'assemblage final, et que le système de fabrication allait automatiquement refluer toutes les matières premières et les composants consommés dans toutes les opérations en cours. Ainsi, nous avons également réduit le nombre de transactions qui devaient être saisies manuellement dans le système.

Troisièmement, nous avons allégé le fardeau de la saisie et de la saisie des transactions en publiant des lots de quantités de production au lieu d'afficher chaque article individuel. Nous pourrions attendre jusqu'à la fin du quart de travail ou la fin de la journée de production et afficher simplement notre production totale d'éléments finaux en un seul lot. Le système de fabrication ajouterait alors ces articles à l'inventaire perpétuel et déchargerait automatiquement tous les matériaux consommés pendant le quart de travail ou le jour.

En fin de compte, et je souligne, en fin de compte, notre inventaire perpétuel. les enregistrements étaient suffisamment précis. Les pratiques conventionnelles et souvent utilisées de 1) backflushing matériel, 2) les assemblages fantômes, et 3) l'affichage de production par lots nous ont permis de ne dépenser presque aucun effort pour capturer des transactions et de réduire considérablement le nombre d'erreurs introduites dans le système. lors de mes nombreuses conversations avec des praticiens du secteur manufacturier, ces pratiques sont toujours répandues aujourd'hui et ont été considérées comme une approche «allégée» pour la mise en place de systèmes de fabrication.

L'utilisation de ces approches «lean» pour l'entrée de transactions certainement nous a sauvé la charge de l'entrée continue de milliers de transactions d'inventaire. Mais qu'avons-nous abandonné pour exécuter la production de cette manière?

Tout d'abord, nous avons abandonné la visibilité de ce qui se passait réellement dans l'atelier. Les entrées de produits finis dans les stocks se produisaient généralement quelques heures après la production des produits. Selon notre système d'inventaire perpétuel, nous avons expédié le produit avant sa production. Nous avions des soldes d'inventaire négatifs. Nous avions des centaines d'articles dans nos inventaires de composants qui avaient été consommés des heures plus tôt. Lorsque nous avons combiné les résultats de ces pratiques avec la saisie tardive des expéditions de fournisseurs entrants, nous n'avons jamais pu regarder notre inventaire perpétuel et savoir vraiment quel inventaire nous avions réellement dans l'atelier. Le comptage des cycles était difficile et pouvait facilement causer plus d'inexactitudes puisqu'il était difficile de concilier les quantités physiques et les quantités permanentes.

Cela a mené à la lutte contre les incendies, à l'accélération et à l'utilisation de fret premium pour compenser notre manque d'inventaire. visibilité. Des processus manuels ont été utilisés et utilisés chaque jour pour trouver des problèmes, diagnostiquer des problèmes et résoudre des problèmes. En réalité, nous avons surtout éteint les incendies avec des correctifs à court terme qui nous ont permis de faire les livraisons de la journée. Mais les problèmes que nous avions étaient les symptômes du plus gros problème de ne pas avoir la visibilité dont nous avions besoin pour voir les problèmes potentiels et les résoudre avant qu'ils ne deviennent des problèmes réels plus importants

efforts d'amélioration pour surveiller et contrôler plus étroitement leurs opérations . Les rapports de performance quotidiens peuvent être adéquats pour la haute direction, mais les gens dans les tranchées ont besoin d'informations en temps réel sur ce qui se passe réellement dans la chaîne d'approvisionnement. Si un client clé demande une mise à jour du statut, un représentant de l'entreprise doit avoir les réponses. Un retard inapproprié envoie un signal défavorable au client. Les activités ou programmes futurs peuvent être attribués aux fournisseurs qui peuvent fournir des produits de haute qualité ainsi qu'un service clientèle de haute qualité.

Le concept d'un jumeau numérique répond à ce besoin. Le système numérique doit refléter avec précision ce qui se passe réellement dans l'atelier, dans l'entrepôt et partout ailleurs pour répondre aux besoins du client.

Le système de fabrication doit révéler ce qui se passe ] et pas seulement ce qui s'est passé. Les gestionnaires à tous les niveaux doivent avoir accès à ces données afin de prendre des décisions éclairées tout au long de la journée de production. Sans ce niveau d'information en temps réel, les gestionnaires rencontreront parfois des surprises fréquentes; les événements imprévus et les circonstances qui menacent la livraison à temps et la maîtrise des coûts, et peut-être même la qualité des produits.

En outre, les entreprises collectent également plus de données que jamais auparavant. Les exemples incluent les données machine (température de moule, pression d'huile, vitesse de ligne, etc.) collectées au moment de la production, qui pourraient être utilisées pour corréler différentes caractéristiques de production aux problèmes de qualité des produits réellement construits à ce moment-là. Ceci est presque impossible si l'heure réelle de fabrication du produit n'est pas connue. La collecte de données relatives au produit, telles que les numéros de lot / de série des composants, peut également être requise lors des opérations de sous-assemblage. L'analyse des numéros de lots peut déclencher l'affichage de production et le backflush associé des parties non sérialisées.

Heureusement, de nouveaux progrès technologiques ont rendu pratique le traitement des transactions en temps réel:

  • Informatique plus rapide: avec beaucoup plus de points de rapport de production très probablement aurait été trop pour le matériel et le logiciel de génération passée pour manipuler. Ce serait certainement le cas pour les fabricants de produits complexes avec des structures de produits larges et profondes
  • Collection de transactions: De grands progrès dans les méthodes de collecte de données telles que codes à barres, RFID et BLE
  • Analyse en temps réel: Le logiciel d'aujourd'hui fournit non seulement des analyses passives mais peut également surveiller de manière proactive les données du système et détecter les problèmes et les problèmes potentiels, puis alerter les bonnes personnes à temps pour prendre des mesures correctives.

Les meilleures pratiques sont-elles toujours valables?

Le backflush, les assemblys fantômes et les rapports par lots sont des pratiques qui peuvent corrompre la nature en temps réel des données du système et les informations qu'il contient. produit. La valeur d'un système en temps réel réside dans la visibilité qu'il offre à la communauté des utilisateurs pour surveiller de manière proactive l'état opérationnel, être averti des problèmes et être capable d'évaluer correctement les problèmes pour déterminer les actions correctives appropriées, puis exécuter les actions correctives. Le manque d'information en temps réel altère la capacité de faire n'importe lequel d'entre eux.

Cependant, ces anciennes méthodes établies ont toujours leur place dans nos systèmes de fabrication. La clé, comme toujours, est d'équilibrer les coûts de l'acquisition de données en temps réel avec les avantages dérivés de l'information en temps réel. Il y a vingt ans, nous n'avons même pas tenté de capturer des données en temps réel car nous ne dépendions pas du système informatique pour obtenir des informations en temps réel. Lorsque nous avions besoin d'informations en temps réel, nous nous sommes rendus à l'usine pour voir ce qui se passait réellement. C'était suffisant et acceptable à cette époque. C'est ainsi que nous avons appris à faire les choses.

Aujourd'hui, cependant, les employés veulent et ont besoin de données en temps réel de leurs systèmes de fabrication pour faire leur travail et maintenir la compétitivité d'une entreprise. Cela signifie-t-il que chaque mouvement matériel ou conversion doit être capturé en temps réel? Probablement pas; la réponse est quelque part entre le temps réel absolu et aucun temps réel. Il est évident, cependant, que les entreprises les plus innovantes et les plus agressives tendent à augmenter la quantité de données et d'informations en temps réel mises à la disposition de leurs employés.

En d'autres termes, les entreprises manufacturières enregistrer "tel que requis par leur équipe comptable, et se déplacer rapidement vers" des systèmes d'interaction "qui reflètent les événements qui se produisent dans leurs opérations. La création de ce «jumeau numérique» est essentielle si l'information est destinée à être utile à tous ceux qui travaillent dans les matériaux, les ventes, la qualité, la maintenance et pratiquement tous les autres membres de l'entreprise manufacturière

. le backflushing, les assemblages fantômes et le traitement par lots continuent d'être des approches répandues pour la mise en place de systèmes de fabrication, l'évolution des exigences commerciales et les améliorations technologiques nous obligent tous à réévaluer l'utilisation de ces approches. De nouveaux paradigmes évoluent rapidement dans le monde du jumeau numérique

Pour en savoir plus sur la technologie des jumelles numériques, voir L'excellence des jumelles numériques: deux exemples brillants .

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