Évolution des enjeux importants dans l'industrie des usines

Partie 5 de la série « L’état de l’industrie des usines »

Les dirigeants de plusieurs fabricants de produits industriels se réveillent chaque jour dans un monde de volatilité qui influe sur tous les aspects de ce qui peut rompre leurs affaires – sourcing. Avec la demande croissante de produits hautement personnalisés et configurés, livrés dans des lots plus petits, dans des délais plus courts et grâce à des pratiques éthiques en matière de chaîne d'approvisionnement, ces opérateurs à forte intensité d'actifs constatent qu'il est extrêmement délicat de devenir un producteur à faible coût.

La recherche d'un bloc d'actifs et la sélection de leur utilisation ont peut-être conduit à des économies à court terme et à une croissance modeste dans le passé. Cependant, cette stratégie d'approvisionnement traditionnelle commence à contraindre la planification de la chaîne logistique et la génération de bénéfices d'un point de vue opérationnel et de contrôle.

En fait, selon le 2018, enquête sur les CPO de Deloitte 51 % des responsables des achats constatent que leurs équipes ne disposent pas des capacités et des compétences suffisantes pour exécuter une stratégie à long terme. Dans l'intervalle, ce déficit de talents continue de se creuser, deux tiers des participants interrogés retardant l'adoption de technologies intelligentes telles que l'analyse prédictive et les réseaux de collaboration.

Ouvrir les mentalités décisionnelles des deux côtés du sourcing

] L’approvisionnement est un réseau virtuel de complexité croissante, de risques croissants et de coûts en constante évolution, qui ne fait que s’aggraver au fur et à mesure que le secteur continue de connaître un flux constant d’acquisitions et de fusions. Cependant, la fonction doit être suffisamment prévisible pour contrôler les coûts indirects et suffisamment flexible pour faire appel aux bons fournisseurs pour obtenir les matières premières, les composants, les machines, les pièces et les services de maintenance en cas de besoin.

Pour maintenir cet équilibre, les fabricants de produits en poudre , comme la plupart des industries, répartissent leurs activités d’approvisionnement auprès d’une large base de fournisseurs en deux catégories distinctes: directe et indirecte. Cependant, cette approche ne fournit pas nécessairement l’équilibre entre prévisibilité et flexibilité dont les entreprises ont besoin.

1. La réalité des dépenses directes

Dans le sourcing, les dépenses directes sont axées sur l'achat de matières premières. Par exemple, un fabricant d'acier achète de l'acier et des fabricants de papier à intégration verticale achètent des arbres ou des terres. La qualité, la quantité et la disponibilité des ressources naturelles sont hors de leur contrôle – à moins qu'elles aient une visibilité sur la demande, puissent prévoir les besoins futurs et agissent en fonction de ces informations avec rapidité et agilité.

La plupart des entreprises acquièrent ces capacités en s'intégrant profondément dans le processus de fabrication de leurs fournisseurs. En répondant aux évolutions de la demande et en évaluant les besoins en actifs importants, l'entreprise et ses fournisseurs peuvent collaborer au cours du cycle de planification afin de préserver leur capacité de production.

De nombreux échanges alternatifs se produisent avec, le plus souvent, une une multitude de feuilles de calcul échangées. Il n’ya rien de mal avec cette pratique, au début. Cependant, lorsque la demande, la chaîne logistique, la conjoncture économique et les coûts des produits de base changent, il devient difficile de faire pivoter l’ensemble de la chaîne des parties prenantes de la chaîne d’achat et de la chaîne logistique afin de gérer les opportunités et les risques avant que l’activité ne soit affectée. Et lorsque vous travaillez avec de gros volumes de données qui changent en permanence, un manque de contrôle de version peut rapidement conduire à des informations obsolètes. Les exigences courantes du secteur, telles que la couverture et l'exposition au risque due au coût de remplacement des stocks, sont souvent gérées en dehors d'un système intégré, voire pas du tout.

La réalité des dépenses indirectes

Il existe des opportunités considérables dans l'industrie des produits de traitement, ce qui explique pourquoi tant d'opérations de traitement surveillent leurs actifs pour faire face rapidement à la diminution de capacité ou pour répondre à la demande croissante. Toutefois, lorsque les activités d'approvisionnement ne sont pas gérées de manière stratégique à long terme et que les fonctionnalités de gestion des données ne sont pas mises à niveau, un excédent de capital peut être déployé et ce coût peut être reporté sur l'ensemble des activités.

semblent faire un excellent travail de gestion de cette forme de sourcing au sein de leurs quatre murs. Mais quand ils commencent à regarder cela du point de vue de l'entreprise, leurs opérations ne peuvent pas systématiquement rassembler de nombreuses usines pour optimiser les commandes d'articles, telles que les pièces de rechange d'une machine qu'elles utilisent toutes. Ces sites ne disposent tout simplement pas des outils adéquats, ce qui oblige le responsable de la maintenance de chaque site à commander une pièce à un prix plus élevé par rapport à une tarification en bloc plus économique. La numérisation exacte des données de base et de l'équipement est essentielle à l'optimisation des dépenses indirectes.

L'équilibre entre les dépenses directes et indirectes se résume à de meilleures données

C'est le moment où les services d'achat devraient devenir un catalyseur important de la disponibilité des actifs une partie de leur succès se résume à des données.

En exerçant une influence considérable sur le retour des actifs de l'entreprise, les responsables des achats disposent des connaissances nécessaires pour développer les effectifs, optimiser la maintenance, réduire les temps d'arrêt et augmenter la performance des actifs. L'accès aux données de fabrication ainsi qu'aux informations sur les équipements, les pièces de rechange et les nomenclatures permet aux sociétés d'achats d'évaluer les pressions externes et le désir de la salle de réunion d'augmenter la production, de réduire les coûts et d'accroître l'efficacité.

en accélérant la capture, le traitement et l’analyse de cette intelligence au moment où l’équipement de la fabrique la génère. Une machine peut détecter un niveau de performance inférieur au seuil de l’opération, puis demander au fournisseur d’envoyer la pièce défectueuse pendant qu’une demande de maintenance est déclenchée et planifiée. Lorsque cette fonctionnalité est intégrée au processus de maintenance, de réparation et d'exploitation (MRO), les dépenses indirectes peuvent devenir un modèle prédictif de la demande des consommateurs ainsi que des besoins de l'atelier.

Exploiter les données d'actifs pour découvrir le véritable trésor – une croissance cachée

Alors que les concurrents ont toujours du mal à comprendre leur grand volume de données disparates et variées, les fabricants de produits industriels qui peuvent exploiter leurs données pour optimiser la performance de leurs actifs et les dépenses de MRO resteront toujours en avance. Ils peuvent optimiser les achats de pièces et rationaliser les demandes de maintenance, tout en faisant pivoter les opérations pour saisir de nouvelles opportunités et atténuer les risques.

Si vous y réfléchissez, l'investissement dans des initiatives visant à optimiser l'utilisation des données est assez simple. Moins les temps d'arrêt sont importants, plus les ateliers sont productifs: le rendement des actifs augmente et, finalement, ouvre la voie à une entreprise plus rentable.

Pour plus d'informations, lisez l'intégralité de « State of l'industrie du moulin ”.

Et écoutez, s'il vous plaît, la retransmission de notre webinaire“ La ​​voie de l'entreprise intelligente ”, avec Phil Carter, analyste en chef chez IDC, et le Dan de SAP Kearnan et Ginger Gatling