Nous sommes en 1857 à Iéna, en Allemagne, et vous voulez un microscope, mais pas n’importe lequel. Vous vous êtes fixé comme objectif de posséder le meilleur instrument qui soit. Et vous savez où aller. Un magasin de détail vient d’ouvrir à la place Johannisplatz 10 à Iéna, qui abrite Carl Zeiss.
Lorsque Carl Zeiss a produit son prototype de microscope des années plus tôt, il a créé une norme élevée de précision et de qualité, en utilisant les processus de fabrication les plus avancés et les plus efficaces de l’époque. Et cette norme s’est poursuivie avec une gamme croissante de produits créés avec des outils et des systèmes en constante évolution.
Transformateurs réels
Saut dans le temps jusqu’en 2023. L’entreprise créée par Carl Zeiss s’est transformée en un leader internationalement reconnu dans les produits et solutions optiques pour les segments de la technologie de fabrication des semi-conducteurs, de la qualité et de la recherche industrielles, de la technologie médicale et des marchés de consommation. La gamme de produits de la société comprend certains des meilleurs objectifs photographiques au monde.
Et il y avait une autre innovation qui attendait le groupe ZEISS : une solution de fabrication intelligente avec une capacité de documentation numérique de SÈVE.
Imaginez des années et des années de papier
Jusqu’à récemment, l’environnement de fabrication hautement réglementé de ZEISS s’appuyait fortement sur deux types de documentation : les enregistrements d’historique numérique (DHR) pour valider la conformité des données et la documentation des instructions de travail pour stipuler les étapes requises dans l’exécution d’activités spécifiques. Les deux ont été gérés au moyen d’un processus papier.
Imaginez les étapes de production, les résultats des tests et les enregistrements des composants d’assemblage documentés avec beaucoup, beaucoup de papier. Des tonnes, en fait. Plus de 30 ans de dossiers DHR sur papier s’étaient accumulés.
La gestion de la paperasse prenait du temps. Il n’y avait pas de source de données intégrée et unique pour l’état de la production et de l’exécution des commandes, et les données en temps réel étaient difficiles d’accès, ce qui ralentissait le flux de travail et affectait la visibilité sur les opérations. De plus, les 30 ans et plus de papier ont ouvert la porte à des défis juridiques potentiels pour la gestion des documents.
Mettre l’accent sur une solution moderne
SAP Services and Support a déployé sa fabrication numérique (DM) chez ZEISS en collaboration avec Deloitte, Soffico GmbH et Syntax Systems GmbH & Co. KG.
DM est un système d’exécution de fabrication (MES) qui permet aux utilisateurs de gérer des processus, d’analyser des scénarios et d’intégrer des systèmes, en adoptant une approche Industrie 4.0 économe en ressources.
Il a transformé les opérations d’atelier de ZEISS. Il a éliminé les processus en silos basés sur le papier et la consommation de papier tout au long du cycle de production, ce qui permet d’économiser du temps et des démarches.
DM automatise la collecte de données auprès des machines et des opérateurs, offrant des informations essentielles sur l’état des actifs. Il fournit une source de données unique et transparente, améliorant la visibilité à chaque étape de la fabrication. Il produit et distribue la documentation numériquement, éliminant les risques juridiques liés à l’archivage des documents papier. Et il maintient les spécifications et les instructions de la machine en fonction de l’historique des modifications et du flux de travail d’approbation pour améliorer l’efficacité opérationnelle.
Améliorer la visibilité et l’efficacité de Meditec
ZEISS a d’abord mis le DM au travail en tant que preuve de concept (POC) dans ses filiales. Suite à ce succès, l’entreprise a commencé à déployer DM sur ses lignes de production, le premier déploiement aidant ZEISS à réduire d’environ 100 % l’impression DHR sur papier ainsi que le temps nécessaire pour vérifier les versions des instructions de travail imprimées.
« La mise en œuvre de SAP Digital Manufacturing Cloud a révolutionné notre façon de faire des affaires », déclare Andreas Busse, Connected Smart Factory, Carl Zeiss AG. « Cela nous a permis de relever les défis du VUCA en constante évolution [volatility, uncertainty, complexity, and ambiguity] marché et nous positionner comme leader de l’innovation. Je suis fier de faire partie de cette initiative qui change la donne et honoré d’être considéré pour un prix de l’innovation.
Et le gagnant est…
Mais ZEISS n’est plus envisagé pour un Prix de l’Innovation SAP 2023qui fête aujourd’hui ses 10 anseanniversaire. Basée sur la vision de l’excellence de fabrication de Carl Zeiss qui a été établie il y a toutes ces années et qui continue à ce jour, la société est maintenant un SAP Innovation Award gagnant dans la catégorie Business Innovator.
Consultez les Présentation des prix de l’innovation et obtenez un aperçu de la success story.
juillet 17, 2023
Comment SAP a changé la vision de Carl Zeiss AG sur la fabrication de produits optiques
Nous sommes en 1857 à Iéna, en Allemagne, et vous voulez un microscope, mais pas n’importe lequel. Vous vous êtes fixé comme objectif de posséder le meilleur instrument qui soit. Et vous savez où aller. Un magasin de détail vient d’ouvrir à la place Johannisplatz 10 à Iéna, qui abrite Carl Zeiss.
Lorsque Carl Zeiss a produit son prototype de microscope des années plus tôt, il a créé une norme élevée de précision et de qualité, en utilisant les processus de fabrication les plus avancés et les plus efficaces de l’époque. Et cette norme s’est poursuivie avec une gamme croissante de produits créés avec des outils et des systèmes en constante évolution.
Transformateurs réels
Saut dans le temps jusqu’en 2023. L’entreprise créée par Carl Zeiss s’est transformée en un leader internationalement reconnu dans les produits et solutions optiques pour les segments de la technologie de fabrication des semi-conducteurs, de la qualité et de la recherche industrielles, de la technologie médicale et des marchés de consommation. La gamme de produits de la société comprend certains des meilleurs objectifs photographiques au monde.
Et il y avait une autre innovation qui attendait le groupe ZEISS : une solution de fabrication intelligente avec une capacité de documentation numérique de SÈVE.
Imaginez des années et des années de papier
Jusqu’à récemment, l’environnement de fabrication hautement réglementé de ZEISS s’appuyait fortement sur deux types de documentation : les enregistrements d’historique numérique (DHR) pour valider la conformité des données et la documentation des instructions de travail pour stipuler les étapes requises dans l’exécution d’activités spécifiques. Les deux ont été gérés au moyen d’un processus papier.
Imaginez les étapes de production, les résultats des tests et les enregistrements des composants d’assemblage documentés avec beaucoup, beaucoup de papier. Des tonnes, en fait. Plus de 30 ans de dossiers DHR sur papier s’étaient accumulés.
La gestion de la paperasse prenait du temps. Il n’y avait pas de source de données intégrée et unique pour l’état de la production et de l’exécution des commandes, et les données en temps réel étaient difficiles d’accès, ce qui ralentissait le flux de travail et affectait la visibilité sur les opérations. De plus, les 30 ans et plus de papier ont ouvert la porte à des défis juridiques potentiels pour la gestion des documents.
Mettre l’accent sur une solution moderne
SAP Services and Support a déployé sa fabrication numérique (DM) chez ZEISS en collaboration avec Deloitte, Soffico GmbH et Syntax Systems GmbH & Co. KG.
DM est un système d’exécution de fabrication (MES) qui permet aux utilisateurs de gérer des processus, d’analyser des scénarios et d’intégrer des systèmes, en adoptant une approche Industrie 4.0 économe en ressources.
Il a transformé les opérations d’atelier de ZEISS. Il a éliminé les processus en silos basés sur le papier et la consommation de papier tout au long du cycle de production, ce qui permet d’économiser du temps et des démarches.
DM automatise la collecte de données auprès des machines et des opérateurs, offrant des informations essentielles sur l’état des actifs. Il fournit une source de données unique et transparente, améliorant la visibilité à chaque étape de la fabrication. Il produit et distribue la documentation numériquement, éliminant les risques juridiques liés à l’archivage des documents papier. Et il maintient les spécifications et les instructions de la machine en fonction de l’historique des modifications et du flux de travail d’approbation pour améliorer l’efficacité opérationnelle.
Améliorer la visibilité et l’efficacité de Meditec
ZEISS a d’abord mis le DM au travail en tant que preuve de concept (POC) dans ses filiales. Suite à ce succès, l’entreprise a commencé à déployer DM sur ses lignes de production, le premier déploiement aidant ZEISS à réduire d’environ 100 % l’impression DHR sur papier ainsi que le temps nécessaire pour vérifier les versions des instructions de travail imprimées.
« La mise en œuvre de SAP Digital Manufacturing Cloud a révolutionné notre façon de faire des affaires », déclare Andreas Busse, Connected Smart Factory, Carl Zeiss AG. « Cela nous a permis de relever les défis du VUCA en constante évolution [volatility, uncertainty, complexity, and ambiguity] marché et nous positionner comme leader de l’innovation. Je suis fier de faire partie de cette initiative qui change la donne et honoré d’être considéré pour un prix de l’innovation.
Et le gagnant est…
Mais ZEISS n’est plus envisagé pour un Prix de l’Innovation SAP 2023qui fête aujourd’hui ses 10 anseanniversaire. Basée sur la vision de l’excellence de fabrication de Carl Zeiss qui a été établie il y a toutes ces années et qui continue à ce jour, la société est maintenant un SAP Innovation Award gagnant dans la catégorie Business Innovator.
Consultez les Présentation des prix de l’innovation et obtenez un aperçu de la success story.
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