Troisième partie de la série « Dévoiler le potentiel des investissements numériques »
L’évolution de la fabrication commence dans les ateliers – et cette réalité ne saurait être plus évidente qu’aujourd’hui. Les technologies Industry 4.0 génèrent des niveaux sans précédent de qualité des produits, de flexibilité de fabrication, de productivité des installations et de livraison à temps. L'Internet des objets permet aux machines de prédire elles-mêmes les dysfonctionnements potentiels et de déclencher des ordres de travail. La détection visuelle et le suivi connecté permettent une traçabilité complète du produit et génèrent des informations sur les performances basées sur des données.
Les opportunités à venir marquent une période passionnante pour les entreprises de fabrication. Mais plus les décideurs sont éloignés de l'atelier, plus il leur est difficile d'apprécier et de comprendre ces changements audacieux et leur impact sur l'ensemble des activités.
Récemment, Kishore Sasidhar, architecte stratégique du secteur SAP, et Andy Nyman. , architecte principal, a abordé avec moi les défis de cette rupture entre le dernier étage et les systèmes d’atelier et le secret pour les surmonter.
Klaus: Les lacunes entre les procédés de fabrication, la connectivité et les connaissances se réduisent alors que l'atelier continue à adopter des technologies révolutionnaires. En attendant, il est difficile d’ignorer que le reste de la société a peut-être du mal à suivre. Pourquoi cela se produit-il?
Andy: La collecte, l'analyse et l'utilisation de données sur l'ensemble du secteur constituent un obstacle considérable que de nombreuses entreprises doivent résoudre. L'atelier recueille de nombreuses informations susceptibles d'être utiles tout au long de la chaîne de valeur. Mais dans de nombreux cas, il existe un décalage entre la fabrication et le reste de l'entreprise. Les données collectées par les systèmes de fabrication sont structurées, stockées, étiquetées, mesurées et communiquées de diverses manières. Cette information doit être bien comprise et associée aux données de l'entreprise pour offrir la plus grande valeur à l'entreprise.
Kishore: Historiquement, les silos d'informations étaient assez courants et souvent imposés pour diverses raisons, telles que la structure organisationnelle. et la croissance et le type d'interaction avec les autres parties. C’est le problème le plus difficile auquel les organisations sont confrontées alors qu’elles tentent de se réinventer pour rester pertinentes. Pour prendre des décisions efficaces, les entreprises ont besoin d'un moyen fiable et cohérent de traiter des données significatives recueillies à partir d'une multitude de technologies dans l'ensemble de l'entreprise, ce qui n'est pas facile sans le système central adéquat.
Klaus: Quels sont certains des meilleurs pratiques qui aident les entreprises à surmonter cet obstacle de manière efficiente et efficace?
Andy: La fabrication en mode connecté, qui constitue une meilleure pratique de l'industrie 4.0 largement adoptée dans l'industrie, fait naître le besoin d'une livraison réactive. Les fabricants doivent réagir aux besoins des clients. Les modifications de conception doivent être mises en œuvre plus rapidement. Les commandes hautement configurées doivent être traitées et exécutées sans erreur ni délai. Et ces défis ne sont que le début de ce que les fabricants sont confrontés. La fabrication connectée est essentielle pour répondre à ces exigences car elle va au-delà de l’intégration de systèmes et du partage de données. La fabrication connectée concerne également les processus métier intégrés.
Kishore: Un processus de production entièrement intégré, du dernier étage à l'atelier, est essentiel pour supprimer les silos d'informations. Cette approche, à son tour, permet aux utilisateurs d'interagir avec les données et de comprendre des problèmes, tels que la dynamique du marché macroéconomique, et d'influencer les résultats, par exemple une variante de produit d'une taille égale à un.
Klaus: Pourquoi la normalisation est-elle essentielle pour relever les défis de la fabrication connectée, même si l'entreprise dispose d'un modèle économique unique?
Kishore: La normalisation vise à assurer la qualité, la cohérence et l'efficacité des produits que les clients veulent. Mais nous ne pouvons pas oublier la variance sans fin qui existe dans le secteur et qui différencie une entreprise d’une autre. Très rarement, les entreprises utilisent la technologie et gèrent les opérations de la même manière. Ainsi, lorsque nous parlons de normalisation, nous nous concentrons sur l’adoption d’un ensemble commun de processus utilisés comme normes du secteur pour connecter les utilisateurs, les systèmes et les autres éléments et garantir un flux continu de données significatives. Cela permet aux entreprises de passer moins de temps à résoudre les problèmes d’intégration système et d’intégrité des données et plus à fournir de la valeur à leurs clients; interagir plus efficacement avec des fournisseurs de technologie tiers; et innover facilement.
Andy: Plus l’écosystème de fabrication est conventionnel, plus le coût et le risque des implémentations sont élevés. Les processus standard, les accélérateurs standard et les solutions standard de bout en bout sont puissants dans cette perspective. Grâce à une architecture de référence et à un ensemble de processus normalisés, les entreprises peuvent franchir les premières étapes du déploiement de la technologie et réaliser les améliorations plus rapidement.
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